近年来，随着制造业转型升级，大量自动化设备开始走入工厂，但真正开始迈向数字化之后，工厂却会发现多个生产设备之间难以协同控制，且根据生产订单不断动态变化的工艺数据也难以留存。因此一套自动化控制系统，就成为了工厂智能化升级的刚需。工厂的自动化程度越高，数字化转型越容易。然而，对于自动化集成商来说，每一条柔性自动化线都是高度定制化的项目，由于不同产品、设备、工艺路线和生产组织方式的差异，要求柔性自动化系统能对应各种大相径庭的通讯方式、控制逻辑、工艺数据结构，以及根据生产订单而千变万化的工艺参数。因此，与每一条生产线对应的柔性自动化系统也需要深度量身定制。带来的结果就是成本高昂，并且成为工厂数字化的一大掣肘。同创伟业成员企业「学泰科技」，其解决的正是这一问题。通过打造基于PC的底层X-MASTER OT自动化控制系统开发平台，学泰科技可以实现对工艺流程的决策和生产设备的控制，从而提升自动化产线的落地效率。迄今，学泰科技已获得同创伟业和磐厚资本的A轮融资，主要客户包括富士康、格力、海信、松下、ASM等公司。
不同于传统利用PLC编程的方式，学泰科技选择自研了一套X-MASTER OT软件系统，采用零代码拖拽式编程。“我们在底层实现了各类控制系统、机器人、PLC等设备的硬件虚拟化，并提供了大量工艺应用包。这些工艺应用是学泰科技用10年时间、通过300多个项目积累的，用户在用我们的X-MASTER OT软件开发自动化控制系统时，只需编写业务逻辑即可。”学泰科技创始人兼CEO裴在明表示。
对于传统的自动化产线落地来说，由于一条无人化产线上可能涉及多个不同种类、不同品牌的生产设备以及机器人等，因此自动化集成商在落地实施时，对工程师的要求更高，且定制化程度高、实施难度大。往往电控设计就需要1~2月，再加上现场实施，通常一套自动化项目落地需要3~6个月。再加上软件系统多是基于PLC或者PLC+PC开发，对于人才素质要求较高，且涉及软件运维，人力成本较大。
所以，具体来看学泰科技的X-MASTER OT软件系统优势主要体现在：一是能够支持零代码的开发，实现图形拖拽的开发语言；二是提供了基于动力学开发的仿真软件，不同基于运动学的仿真软件，动力学会将摩擦力、重量等环节考虑在内，从而缩短调试周期；三是将原有项目落地周期缩减至1~2月，对开发人员要求大幅降低，从而缩减人力成本；四是能够适配大量品牌的自动化设备和机器人等。
能够实现以上优势，关键在于学泰的X-MASTER OT系统实现了硬件虚拟化。类比于PC操作系统里的应用软件，X-MASTER OT系统里设计了包括机器人、生产设备、PLC等各类控制应用及特定场景的工艺应用。
“当我们想用PC打印一个文档时，直接按下按钮发送打印任务就能实现，无需关注打印机是用USB还是网络与PC连接、打印机的品牌、型号，更不用关注PC跟打印机之间的通讯协议。相应的，对于X-MASTER OT系统来说，当你需要用机器人搬运物料时，只用发送一个包含物料来源和目的地的命令就可以，同样无需关注机器人与系统的硬件连接方式、机器人品牌、型号及通讯协议，更不用了解机器人的底层指令。”裴在明解释道。
事实上，自动化控制系统的问题由来已久。一方面是传统的生产设备厂商将重点放在控制的实现，对设备通讯接口投入有限，因此各家之间的协议并非标准化，硬件稳定性存在一定问题，软件接口存在大量BUG；另一方面，工业控制领域软件需要极高的安全性和稳定性，一旦出现产线停滞或设备撞机，带来的损失难以估量。对于工业自动化控制领域来说，需要积攒大量行业know-how才能应对现场复杂的设备协同及工艺问题。这源于学泰科技创始团队的背景与经历，团队成员多出身于发那科公司。创始人兼CEO裴在明曾在发那科有10年任职经验，曾任发那科加工中心的负责人；CTO张廷锴曾任多年发那科加工中心的技术负责人。关于未来发展，裴在明表示学泰科技按照业务模式可分为三个发展周期，第一个阶段是以项目型业务为主，学泰落地大量高度定制化的自动化项目，从中提取能够普遍适用的应用层模块；第二个阶段是以产品型业务为主，包括自主开发的X-Worker工作站、X-TROL控制器、X-PLUTO智能网关；第三个阶段是以平台型业务为主，将X-MASTER OT平台开放给第三方工程师，从而形成一个平台和应用生态。
